A tisztasági osztályba tartozó termelőhelyekre vonatkozó előírások betartása elkerülhetetlen a gyógyszeripari gyártásban. Bármely gyógyszeripari Kartonozó Gép szabályozott környezetben működő berendezésnek meg kell felelnie a termék integritásának és a betegek biztonságának védelmét szolgáló, szigorú jó gyártási gyakorlat (GMP) szabványainak. Ezek a szabványok nemcsak a gép mechanikai képességeit, hanem anyagait, tervezési filozófiáját, vezérlőrendszereit és környezeti interakciós protokolljait is meghatározzák.
Az automatizált buborékcsomagoló dobozoló és általános gyógyszeripari csomagolóautomatizálás szabályozási környezete egyre szigorúbbá vált Észak-Amerikában, Európában és az Ázsia–Csendes-óceáni régióban. Alapvető fontosságú megérteni, hogy milyen tisztasági osztályra van szükség a működéshez, és hogyan kell a berendezést e környezethez igazítani, hogy elkerüljük a költséges szabályozási megszegéseket és a gyártási megszakításokat.
Tisztasági osztályozás és berendezések elhelyezésére vonatkozó követelmények
ISO-tisztasági szabványok dobozolási műveletekhez
A gyógyszeripari gyártóüzemek általában ISO 7-es osztályú (korábban 100 000-es osztályú) vagy ISO 8-as osztályú (korábban 10 000-es osztályú) tisztasági osztályozású tisztatermekben működnek a másodlagos csomagolási műveletekhez, például az automatikus blisztercsomagoló dobozoláshoz. Az osztályozás a levegőben lévő részecskék maximális számát jelöli köbméterenként. A 7-es osztály legfeljebb 3 520 000 darab (0,5 mikrométernél nagyobb) részecskét enged meg köbméterenként, míg a 8-as osztály legfeljebb 35 200 000 darabot. A konkrét osztályozás a termék típusától, a gyártási fázistól és a szabályozási hatóság hatáskörétől függ. A steril vagy magas kockázatú termékekhez használt nagysebességű dobozoló berendezések általában szigorúbb, 7-es osztályú körülményeket igényelnek.
Agyógyszeripari Kartonozó Gép magának is úgy kell elhelyezni és megtervezni, hogy ezeket a levegőminőségi szabványokat fenntartsa. Ez azt jelenti, hogy a gép külső felületei, érintkezési pontjai és működési területe nem szabad, hogy részecskéket bocsásson ki, gázt árasztson vagy szennyező anyagot juttasson be a szabályozott környezetbe. Rosszul megtervezett vagy nem megfelelő berendezés kompromittálhatja az egész tisztasági osztályozást, így a helyiséget alkalmatlanná teszi a gyártásra, és költséges javítási munkálatokat kényszerít ki.
Anyag- és felületspecifikációk
A gyorssebességű dobozcsomagoló berendezéseknek olyan anyagokat kell használniuk, amelyek ellenállnak a részecskék keletkezésének, és könnyen tisztíthatók. Az iparág szabványa szerint az acél (különösen a 316L minőség) a külső felületek és a termékkel érintkező alkatrészek esetében alkalmazandó. Az összes látható felületnek simának, nem korróziósnak és repedés-, rést- vagy durva felületmentesnek kell lennie, hogy elkerüljük a por vagy baktérium-biofilm lerakódását. A gyógyszeripari csomagoló automatizált berendezések nem tartalmazhatnak pórusos anyagokat, festetlen vasat vagy hagyományos bevonatokat, amelyek a tisztasági osztályozott környezetben lebonthatnak.
A műanyag alkatrészek – ha használatban vannak – gyógyszeripari minőségűeknek és tisztasági osztályozott környezetekhez jóváhagyottaknak kell lenniük. A tömítések, tömítőgyűrűk és belső csövek megfelelnek az FDA vagy az Európai Gyógyszerkönyv előírásainak. A csatlakozások, rögzítőelemek és kábelbevezetések speciális, tömített illesztőelemeket igényelnek a mikrorészecskék kiszökésének és szennyeződések behatolásának megelőzése érdekében üzemelés közben.
Környezeti vezérlés és kezelőfelület
HVAC-integráció és légáramlás-kompatibilitás
Egy gyógyszeres dobozoló gépnek zavartalanul integrálódnia kell a létesítmény fűtési, szellőztetési és légkondicionálási (HVAC) rendszerébe. A gép hőtermelése, levegőelmozdítása és elszívó áramlata nem zavarhatja meg a tisztasági szoba pozitív nyomáskülönbségét vagy lamináris levegőáramlásának mintázatát. Az automatikus bliszterdobozoló rendszerek általában jelentős hőt termelnek a motorhajtásokból, pneumatikus rendszerekből és súrlódási pontokból. Ezt a hőt úgy kell kezelni, hogy ne alakuljanak ki helyi turbulenciák vagy halott zónák, ahol részecskék gyűlhetnek össze.
A berendezésnek lehetővé kell tennie a hatékony tisztítást és fertőtlenítést anélkül, hogy kritikus alkatrészeket károsítana. A gyógyszeres csomagolóautomatizálási környezetekben használt fertőtlenítő oldatok gyakran hidrogén-peroxid gőz, izopropil-alkohol vagy klórtartalmú szerek. A gép anyagai és tömítései vegyi összeférhetőknek kell lenniük ezekkel az anyagokkal. A lefolyópályák, segédberendezés-csatlakozások és kábelvezetések úgy kell legyenek kialakítva, hogy megakadályozzák a fertőtlenítő folyadékok gyűlését.
Személyzet interakciója és hozzáférés-vezérlése
A nagysebességű dobozcsomagoló berendezésnek minimalizálnia kell az operátorok gyakori belépését a tisztasági területre. Az összes vezérlőfelület, anyagbetöltő pont és vészleállító eszköz hozzáférhető legyen a tisztasági terület személyzeti zónájából vagy egy átlátszó akadály mögül, hogy csökkenjen a személyzet belépésének gyakorisága. Amikor az operátoroknak interakcióba kell lépniük a gyógyszeres csomagoló automatizálási berendezésekkel, a gép fizikai tervezésénél figyelembe kell venni a ruházati követelményeket („bunny suit”, kesztyűk, cipővédők), hogy elkerüljék a beakadást vagy a szennyeződés-átvitelt.
A dobozoló gépnek egyértelmű vizuális és hallható visszajelzést kell biztosítania egy olyan vezérlőrendszeren keresztül, amely megőrzi az adatok integritását és audit nyomvonalakat. Az elektronikus vezérlőrendszereknek meg kell felelniük az FDA 21 CFR Part 11 előírásainak a gyógyszeripari érvényesítés tekintetében, ideértve a rendszer érvényesítési dokumentációját, a változáskövetési eljárásokat és az elektronikus rögzítések biztonságát.
Dokumentáció, érvényesítés és megfelelőség-ellenőrzés
Tervezési minősítés és telepítési minősítés
Minden gyógyszeres dobozoló gépet tervezési minősítésre (DQ) és telepítési minősítésre (IQ) kell alávetni a gyártási használat megkezdése előtt. A DQ szakasz azt igazolja, hogy a berendezés terve megfelel az összes GMP- és működési előírásnak. Az automatikus blisztercsomagoló dobozoló gép dokumentációja anyagtanúsítványokat, tervezési rajzokat, légáramlás-elemzést, részecskék leválására vonatkozó adatokat és tisztasági osztályozott területre való alkalmasság vizsgálatának eredményeit tartalmazza. Az IQ ellenőrzi, hogy a berendezés megfelelően van-e telepítve, valamint hogy minden rendszer helyesen csatlakoztatott, kalibrált és a tervezés szerint működik.
A működési minősítés (OQ) következik, amely során a berendezés képességét tesztelik dobozolási ciklusok végrehajtására anélkül, hogy nem megfelelő termékek keletkeznének vagy szennyeződés jutna be. A gyógyszeripari csomagolóautomatizálási rendszert teljes üzemi tartományában kell tesztelni – sebességváltozások, különböző termékméretek, páratartalom-szélsőségek – annak megerősítésére, hogy az összes jóváhagyott feltétel mellett is konzisztens teljesítményt nyújt. A teljesítményminősítés (PQ) tényleges gyártási folyamatokat foglal magában érvényesített, tesztelt termékekkel, hogy megerősítsék: a dobozoló gép fenntartja a termék minőségét az egész gyártási ciklus során.
Folyamatos megfelelés és változásmenedzsment
Miután érvényesítették, a gyorssebességű dobozcsomagoló berendezésnek rendszeres karbantartással, kalibrálással, tisztítási naplók dokumentálásával és időszakos újraérvényesítéssel folyamatosan meg kell felelnie a követelményeknek. Bármely módosítás – például szoftverfrissítés, alkatrészcsere vagy fertőtlenítési eljárás módosítása – kiváltja a változáskontroll folyamatot annak megállapítására, hogy szükség van-e újraérvényesítésre. A tisztasági osztályozott területen bekövetkező szennyeződési eseményeket, a részecskeszám-mérések eredményeit és a berendezés meghibásodásának vizsgálatát dokumentálni és nyomon követhetővé tenni kell.
A gyógyszeres dobozoló gép karbantartási ütemterve figyelembe kell vegye a tisztasági osztályozott környezetet. A szűrőket ellenőrzött ütemterv szerint kell cserélni, és a pótalkatrészeknek tisztasági osztályozott környezethez alkalmasságnak kell lenniük. A megelőző karbantartási eljárásokat érvényesíteni kell annak biztosítására, hogy a karbantartási tevékenységek ne vezessenek be szennyeződést, illetve ne veszélyeztessék a berendezés tisztasági osztályozott környezethez való megfelelését.
GYIK
Mi a különbség az ISO 7-es és az ISO 8-as osztályú tisztasági osztályozott területek között a dobozoló berendezések szempontjából?
Az ISO 7-es osztály legfeljebb 3 520 000 részecskét enged meg köbméterenként (0,5 mikron vagy nagyobb méretűt), míg az ISO 8-as osztály legfeljebb 35 200 000-et. A 7-es osztály szigorúbb, és általában magasabb kockázatú termékek vagy steril gyártási folyamatok esetén szükséges. Az osztályozás meghatározza a levegőben megengedett részecskeszámot, és közvetlenül befolyásolja az automatikus blístercsomagoló dobozoló berendezések műszaki specifikációit, valamint a szükséges környezeti irányítási intézkedéseket. A gyógyszeres csomagolóautomatizálási létesítményének megfelelő osztályozását a termék típusa és a szabályozási követelmények határozzák meg.
Működhet-e egy szokásos ipari dobozoló gép GMP-tisztasági osztályú tisztasági területen?
Nem. A szokásos ipari gépek nem kifejezetten tisztasági osztályozott környezetekhez valók. A gyógyszeripari felhasználásra kifejlesztett, nagysebességű dobozosító berendezésnek rozsdamentes acélból kell készülnie, tömített csatlakozókat kell használnia, érvényesített anyagokat kell alkalmaznia, és tisztasági osztályozott környezetekhez alkalmas tisztítási eljárásokat kell követnie. Egy gyógyszeripari dobozosító gépnek a DQ, IQ, OQ és PQ protokollokat is teljesítenie kell, amelyeket a szokásos berendezések nem tudnak teljesíteni. A szabálytalan gépek kockázata a termék szennyeződése, a szabályozási előírások megszegése és a termék visszahívása.
Milyen gyakran kell újraérvényesíteni egy gyógyszeripari dobozosító gépet?
Az újraérvényesítés gyakorisága a szabályozási irányelvektől, a berendezés életkorától, a karbantartási előzményektől és a rendszeren végzett bármely módosítástól függ. Általában az éves felülvizsgálat a szokásos eljárás, míg a teljes újraérvényesítést nagyobb javítások, jelentős karbantartási beavatkozások, szoftverfrissítések vagy tisztasági osztályba tartozó környezeti változások indítják el. A berendezés áthelyezése után, hosszabb leállás esetén vagy szennyeződési esemény bekövetkezte után az automatikus blístercsomagoló dobozosító rendszer teljes körű újraérvényesítése szükséges lehet. A konkrét újraérvényesítési ütemtervet a gyógyszeripari csomagolóautomatizálási műveletnél a Minőség-biztosítási osztály és a szabályozási felügyeleti ellenőr határozza meg.